制造的未来不在更低的成本，而在更高的确定性
广东顺德。
车间的灯还亮着。机器在响，喷头在跳，布卷在传送带上滑过。
24个摄像头对准布面，一闪一闪，像在思考。
它们识别色差、记录纹理、自动生成下一次修正的参数。
过去，这些工作要靠老师傅的眼力，一整天也只能验1000米布；现在，一台自动验布机能在24小时内至少检测6000米，而且用“图片说话”，连争执都省了。
在SHEIN的带动下，行业逻辑被改写。
过去靠人的经验，如今靠数字化反馈；不仅提升速度，还提升质量和品控。它所做的，不只是让工厂更聪明，而是推动一场以技术创新为底座的高质量供应链建设，让传统制造持续升级进化。
一、数字化+产业互联，从柔性制造到系统竞争力
过去十几年，在海外，SHEIN凭借灵活的产业链协同与数字化能力，在全球市场跑出了罕见的增速。在国内，持续投入超百亿打造升级智慧供应链，并以持续的技术创新进行一场“体系重构”，从单点的供应商“柔性按需”生产优势，走向系统性的产业可持续竞争力提升。SHEIN在中国这片制造业强国的土壤上，正在建立起一个既智能、又绿色、还能持续进化的高质量供应链和产业互联网络。
近年来，在全球市场，中国制造的竞争力在供应链结构优化与数字化升级中迅速提升。以时尚产业为例，这里不仅有完备的纺织、印染、制衣、物流、跨境电商销售等上下游体系，更重要的是，那些可被数字化调度、快速协同的柔性生产能力，以及行业龙头和“链主”企业对产业基建的持续改进。
在国内，SHEIN正在通过技术创新、培训支持、工厂扩建、供应商员工人文关怀公益项目、绿色减碳的“4+1”供应商赋能机制，系统化重构供应链基础设施。
这是一场从“点状效率”到“系统效率”的跃迁。
它让过去依赖经验的制造业，每一个环节都有自己的感知力：可以随着市场变化洞察分析趋势，分配最优产能。而一旦生产端出现波动，需求和趋势也能及时反馈，改进供应链生产工艺、提升产品品质。
按需生产，源头止浪费：新品从小批量起步（100–200件），卖得好返单，卖不动即停。库存率长期保持在低个位数，远低于行业30%的平均水平。
需求驱动，实时决策：每个款式的设计、生产、质检标准在线同步。工厂根据系统信号自动排产、调整节奏。
技术创新赋能，效率可衡量：截至2024年，SHEIN已研发170多款创新工具，这些工具平均可提升相关工序效率达80%。
系统协同，制造智能化升级：从开发、生产到仓储、物流，全链路实现数字化排产与全链路协同。
在这张网络里，新的制造者在成长。
黄云凯，原本是一名金融从业者。做了多年风控，他最在意的永远是两件事：现金流和确定性。
2023年，他决定跨行做服装。“我看过太多项目死在回款上。”黄云凯说。做工程太慢，做服装至少钱能算得清楚。
那时候的他，对面料、版型、工艺一无所知。建了个1000平方米的厂，什么单都接，能接就接。几个月后，问题来了，订单杂，节奏乱，工人频繁换款，效率越来越低。“每天都在工厂泡到凌晨，看着机器在转，却不知道问题出在哪。”
听同行说，SHEIN的回款快、订单稳，他就试着入局。
当SHEIN团队的赋能培训进入工厂，一切开始慢慢变清晰。他们从基础的5S管理做起：分区、定责、定时检查；再到数字化排产：不同款式由不同小组固定生产；最后教他如何拆解“爆款”，用需求和销售反馈而不是直觉去判断市场。
2024年，他彻底改造了工厂管理结构：裁床和仓库统一管理，四家工厂按节奏排产，所有工序实时可见。“假设10个款有一半能跑出来，每个还能延伸复色款、衍生新版型。利润不是一单赚来的，而是系统滚出来的。”那一年，他的一款裙子卖成了爆款，一件退货都没有。
“回款快、订单稳、流程明”，这三点成了黄云凯最信任的确定性。在SHEIN体系里，钱按时到，单可以按需生产。这种稳定，让他第一次心里有底，也变得敢投入：更新机器设备、扩招和培养工人。
三年间，从一个对服装一无所知的“门外汉”，到在广东跨市开出四家稳健运转的工厂，黄云凯靠的不是运气。在他看来，真正的效率，不是跑得快，而是知道下一步该往哪走。
而这正是SHEIN想要搭建的产业互联网体系，让成千上万家工厂在全流程清晰透明的数字化信号体系下运转：订单不再是“拍脑袋”决策，而是基于市场需求的主动决策；产能不再盲目扩张，而是按需匹配、实时修正……SHEIN用“柔性按需”生产的确定性重塑了产业。
在这张网络里，越来越多像黄云凯一样的制造者，正从经验驱动，转向需求驱动；从接单做活，走向系统运营。
他们的成长，正在构成中国制造增长的新曲线，也在呈现高质量供应链的新模样。
二、高质量供应链的底层逻辑
过去，节能意味着让机器慢一点、让产能少一点。而在SHEIN的供应链体系里，这两件事不再冲突，绿色与效率，正变成同一个公式的两面。
在这里，每一度电、每一滴水、每一米布，都能被实时记录、计算、反馈。能源不再是“消耗品”，而是经营参数；减排也不再靠口号，而是由数字化驱动的持续优化。
SHEIN要做的，不只是让生产更高效，而是让供应链更可持续。
1、能源重构：从减排到提效
在SHEIN的供应链体系里，节能是一门学问。
每一座工厂的能耗，都可以被纳入系统化的计算模型：从屋顶的光伏板，到车间的空调风速、灯管的用电量，所有设备都可以被计算。有专业的机构会用具体的“经济账”给出切实可行的落地改造建议。
近日，SHEIN启动供应商科学减碳项目。根据计划，SHEIN将携手第三方专业机构、面向不同环节供应商采取差异化减排策略，首批将助力面辅料等重点供应商，提供从碳盘查到目标设定、路径规划以及减排方案落地的全面支持，以完整的减碳服务链，助力供应商实现近期及长期净零的减碳目标，并提升能源管理效率、降低运营成本，实现环境效益和经济效益的双赢。
这只是SHEIN助力产业智慧绿色化升级与供应商减碳的关键一步，此前：
面向供应商工厂加大推广“屋顶光伏”，截至2024年底，引入光伏绿电的工厂增加了约180%。
陆续落地开展了包括“供应商能效领航者”、“供应商标准化工厂节能融合”等普适性或定制化的节能减排项目，面向供应商实施了650多项节能改造措施，实现减碳量超7.5万吨、节水量超过120万吨、节电量超过2700万度，有效降低了供应商工厂的水、电、气等能源消耗，累计助供应商节约成本近亿元。
节能，不再是口号，而是被精确量化的收益。
2、原料循环：从废料到资源
在SHEIN的供应链体系里，一块布的生命周期不再以“成衣出厂”为终点。它可以被回收、分解、再生，重新进入生产线。
SHEIN与东华大学共同研发的新一代“中聚体”再生涤纶工艺，相比传统的物理法和法学法，以更具成本优势和大规模应用性的技术优势，让废旧纺织品与PET瓶在回收后转化为再生涤纶。目标是到2030年，让31%的纤维来自回收体系。
与此同时，一系列技术创新也在重塑制造的能耗逻辑：
数码冷转印牛仔工艺取代传统水洗，节水率达70.5%
热转印印花实现“零水印花”，自2018年至今已累计节水113万吨，相当于22亿瓶矿泉水。
这些微小的变化正在汇聚成新的工业秩序。
3、技术创新+人才培养：复制“变好的能力”
在SHEIN看来，真正的竞争力，在于谁能持续“变好”。
而“变好”，必须可持续。
这就是SHEIN正在做的事，一边造工具，一边培养人。
过去，缝纫车间的效率全靠师傅经验：手快、眼准、布感稳。而现在，经验正在被工具记录、提炼。
截至目前，SHEIN已研发170多款生产工具，覆盖多个核心工艺环节，这些工具平均可提效80%。这些细节里，效率得以“量化”，浪费亦被“消灭”，生产制造“更稳、更快、更省”。
当然，工具只是上半程，还得有人懂得用。
过去两年，SHEIN在产业带搭建起“产教评一体”的培训体系，从工人到质检员，从班组长到厂长，几乎覆盖了整个供应链链条。课程不只是讲技能、流程和标准，更教他们如何读数据、提问题、改流程。培训合格的工人会拿到认证证书，收入普遍高出同行；拥有认证质检员的工厂，次品率下降，利润率提升。
它的意义，不只在于打造了多少家数字化工厂，而是让制造业具备了“自我更新”的能力。
这或许才是SHEIN最深层的价值：
不是一个模式，而是一种让所有人都能持续变得更好的方法论。
三、从“系统”到“生态”：超百亿基建助力新增长
SHEIN的增长，正在进入另一个维度。
2025年，它在全球时尚市场份额已超越优衣库与H&M，仅次于耐克和阿迪达斯，更在供应链与生态层面开启了新的增长。
在Similarweb 的最新数据中，SHEIN 仍稳居全球及美国 时尚与服饰类网站访问量第一，其流量规模达到 ZARA 的两倍。
ECDB 报告显示，SHEIN 已超越沃尔玛与耐克，成为全球在线时尚领域的领军电商；
GlobalData 数据进一步确认：SHEIN 以 1.53% 的全球市场份额，超越 ZARA、H&M 和优衣库，位列全球第三大时尚零售商，仅次于耐克和阿迪达斯；
在PYMNTS 全球消费者体验指数 中，SHEIN 以 92 分登顶“最受欢迎购物应用”，连续四年稳居全球购物 App 下载前三。
这些数字的意义，不在销量，而在结构。它背后代表的，是中国制造业从“规模输出”到“体系输出”的转变。
这种变化，正在吸引越来越多的年轻人重新走进制造业。过去，他们避开工厂，是因为那里的劳动被视为重复、低附加值、缺乏成长空间；而现在，随着SHEIN对供应链体系的数字化改造，制造业正在变得更像一门“技术活”，吸引年轻人在一条条产线上找到了属于自己的职业路径。
数智化、绿色化升级中的传统制造业，在这些年轻人手中，正在变得更有吸引力。
这场由SHEIN推动的供应链重构，不只是企业的进化，更是中国制造的又一次集体跃迁。当数字化嵌入产线、赋能工人，制造业不再只是生产体系的竞争，而是高质量供应链的可持续竞争。
这，或许才是中国制造增长的新曲线。
